i-fidelity.net: Herr Thörner, was hat Sie zur Gründung von WBT veranlasst?
 
Wolfgang Thörner:   Das war im September 1985. Als Hobby Musik-Liebhaber hatte ich schon zu dieser Zeit ziemlich gute Elektronikkomponenten, und Musik in guter Qualität zu hören, machte auch damals schon viel Spaß und Freude. Allerdings gab es immer wieder Probleme: Mal schien die Dynamik etwas stärker und ein anderes Mal etwas geringer zu sein. Oder die Räumlichkeit veränderte sich; die Bühne war erst etwas breiter und dann wieder schmaler. Einmal stand die Musik kristallklar im Raum, dann hatte ich wieder den Eindruck, als ob die Signale leicht verzerrt oder verschmutzt wären. Es hat dann doch noch einige Zeit gedauert, bis mir klar wurde, dass diese Erscheinungen nichts mit der Musikquelle und auch nichts mit den Komponenten zu tun haben konnten. Durch Austauschen der Steckverbinder (Schnittstellen) veränderte sich ein Teil der geschilderten Probleme, allerdings unregelmäßig und auch nur zeitweilig. Damit war das Problem also identifiziert, aber die Arbeit, also die Entwicklung guter Stecker und Buchsen, stand erst noch am Anfang.
 
 
i-fidelity.net:   Wie kam es jetzt zu der PlasmaProtect-Entwicklung?
 
Wolfgang Thörner:   Die Idee zu »PlasmaProtect« ergab sich zwangsläufig und resultiert aus den vorangegangenen Entwicklungen beziehungsweise den dabei gewonnenen Erkenntnissen. Der Weg dahin war zwar lang und steinig, aber auch spannend. Zunächst haben wir zusammen mit einer Schwarzwald-Dreherei die Steckverbinder entwickelt, die wir heute »classic« nennen. Das waren Drehteile aus Messing, massiv und solide, aber auch schwer, massereich und (leider) mit Wirbelstromproblemen behaftet. Immerhin: Die Präzision und Zuverlässigkeit war eindeutig besser, aber klanglich gab es noch »Luft nach oben«.
Dann, mit dem Jahr 2000 beginnend, haben wir die »Nextgen«-Serie entwickelt. Das sind hybride Konstruktionen aus Funktionsmaterialien. Die Präzision und die Zuverlässigkeit ist geblieben, aber die Signalleiter wurden den Leiterquerschnitten angenähert. Das lindert die Wirbelstromprobleme und verringert gleichzeitig die Speicherkapazität der Metallmassen. Außerdem sparen wir teures Metall, was, wie ich finde, auch kein Fehler ist.
Am Beispiel eines Bananensteckers, »classic vs. Nextgen«, zeigt sich der erhebliche Unterschied am Metallgewicht. Dieses Konstruktionsprinzip konnten wir in der gesamten Nextgen-Produktgruppe realisieren, und mittlerweile hat sich Nextgen auch international bewährt und durchgesetzt.
Nextgen war ein echter Meilenstein und für uns so etwas wie die Neu-Erfindung der wichtigsten Audio-Steckverbindungen. Doch man darf in der technischen Entwicklung niemals stehen bleiben, und so haben wir uns die Oberflächentechnik näher angeschaut. Das ist wichtig, denn ein guter Kontakt muss einfach sauber sein. Bisher wurden und werden weltweit fast alle Steckverbinder mit Galvano-Technik vor Korrosion geschützt.
Jetzt hat WBT als erster Hersteller diese mittlerweile in die Jahre gekommene Technik (Luigi Galvani, Ende 18. Jahrhundert) für alle Nextgen-Kupfer-Produkte ersetzt durch die wesentlich präzisere PVD-Plasma-Technik.
Das war ein hartes Stück Arbeit, aber ich wollte es unbedingt erreichen, »koste es, was es wolle!«. Und ich hatte Glück: Seit der Produktionsumstellung von Galvanik auf PVD-Plasma im Mai diesen Jahres (zunächst nur für Nextgen-Kupfer-Produkte) werden wir geradezu überhäuft mit Komplimenten für den deutlich verbesserten Klang. Wobei mir natürlich vollkommen klar ist, dass kein Steckverbinder dieser Welt den Klang verbessern kann, aber offensichtlich macht unsere neue »PlasmaProtect«-Oberfläche auf Basis der schon vorher entwickelten Nextgen-Steckverbinder weniger Fehler in der Signalübertragung und verbessert insofern eben doch den Klang.


i-fidelity.net: Verraten Sie uns noch den Kosten- und Zeitaufwand?
 
Wolfgang Thörner: Gern! »PlasmaProtect« hat uns fast fünf Jahre Entwicklungszeit und eine Investition in siebenstelliger Höhe gekostet.